媒体聚焦

沿路向南，坐标潇河。走进太重智能高端装备产业园区(以下简称太重新园区)，“大块头”们整装待发，联合厂房内，新产线则拥有了更多“大智慧”——

低沉的机器轰鸣声不绝于耳，自动机械臂“徒手”完成打孔、塑形、剪裁等步骤，一块块钢板被自动加工成形状、厚薄各异的产品用料，“行走”在传送带上，AGV小车(自动导引搬运车)穿梭在生产线与堆放区之间，将加工好的成品原料件运往下一道工序……偌大的厂房繁忙而有序，看不到几个人。

这并非未来，而是当下。这，就是制造业最前沿的“无人工厂”。

黑灯工厂 马力全开

生产任务基本由自动化的机器包办，车间里不再需要灯火通明，即使黑着灯，照样能生产。

“今年要攻克的首要难关，就是让现场仅剩的4个有人值守点位变成‘0’。”太重新园区下料中心主管杨旋介绍说，目前的智能下料生产线集成了各类先进边端传感器技术及设备，包括机器人、视觉识别系统、智能程控行车等，实现了排产、生产、仓储、物流全过程协同智能制造。“我们首创重型装备制造行业‘混合套料、集中下料、智能控制’的新模式，无论是单位产能、人均产能，还是人员参与度，都达到国内重装行业的最好水平。”

下料是太重数字化制造的开端，实现全过程智能化管控后，效率提升70%，材料利用率提高17.6%，每年可节约成本4000万元以上。

穿过下料中心，是7.5万平方米的焊接中心。告别焊花汗水交织的传统作业模式，在三维建模、数控编程与仿真技术加持下，焊接机器人全球首次应用于重型、特大型起重机主梁，焊缝焊达率99.5%。

大件自动喷漆、小件流水喷粉、整体绿色环保……涂装中心采取新工艺，精确控制喷涂路径与速度，实现了前处理(清洗、喷砂、抛丸)、喷漆、烘干全过程流水线作业，开创了重装行业绿色自动涂装的先河……

太重数智科技股份公司副总经理聂景峰介绍：“无人工厂、黑灯工厂，无人、黑灯的背后，是物联网、云计算、AI、5G等新一代数字技术与实体工厂的融合，进而实现全自动智能生产、智慧管理与协同制造。”2022年，新园区获评国家级智能制造示范工厂。从这里开始，太重开启了从“传统工厂”到“智能工厂”，从“单件小批量”到“一体化协同”，从“手工生产”到“智能制造”的深层次、革命性、跨越式变革。

重装出发 工厂焕新

面对制造业数字化的浪潮，做出整体搬迁重大决策之始，太重就将“集约共享、智能制造、绿色环保、优质高效”作为新园区的建设原则。时至今日，一个极具数字化、智能化底色的工厂雏形初显。

告别老厂区各分公司的“单兵”作战，占地面积1400余亩的新园区实现了全流程“一站式”协同生产，过去各主机单位分别配备的下料、焊接、装配等生产车间，整合成为下料中心、焊接中心、涂装中心和加工装配中心。太重矿山设备分公司经理张鹏说：“整合后的生产工序更加集中高效，以35立方米矿用挖掘机为例，制造周期就从240天缩减至120天。”

“制造业生产线千差万别，不同行业数字化制造差异性很大。”太重集团改革创新部郭红桥告诉记者，如何以数字之“智”赋能企业之“制”，以“三高两长” (产品订单高度定制、技术工艺高度复杂、生产制造高度离散，以及生产制造周期长、产品生命周期长)的制造特性为切入点，开发适合自身应用的系统解决方案，在国内同行中几乎没有可借鉴的经验。

“我们要做‘最懂装备制造业’的工业互联网平台。”运营一年的太重数智科技股份公司有望成为决胜数字新战场的生力军，公司副总聂景峰一边介绍太重工业互联网平台规划，一边说，“虽然在业内起步晚、难度大，但太重做到了高起点、高标准。在数智工厂搭建之初，首先做好顶层设计和规划，目前正在联通各类生产要素，以此支撑企业从研发到生产到服务全流程数字‘智造’。”

“到今年年底，‘数字太重’将实现质的跨越。”郭红桥介绍，“三年来，累计投资上亿余元，太重做到了行业数字化建设独有的‘同步建设、并行实施、集中贯通’。8月底，矿山设备、起重机、油膜轴承、齿轮传动、智能加工配送中心、采购中心6家生产单位的制造运营和一体化管理数字平台投用；年底，太重新园区、液压挖掘机园区、新能源园区将实现研发、制造、销售、物流、售后等全流程数字化运营的线上贯通。”

数实融合 制胜未来

“产线上可以做到无人，但真正的功夫却是背后的‘大脑’。”在聂景峰和同事们的工作清单中，在太重各园区工厂，数字“大脑”也在快速植入中。

在太重新能源装备制造园区齿轮箱车间的监控大屏上，信息化工程师杨帆向我们展示了设备物联平台的功能。目前，该园区在用的160余台自动化设备和上千个点位已接入到统一的数字化系统中，生产中的问题可在车间、调度中心以及技术部门的看板上同步发现、实时追溯，还可出具月度、季度分析报表，统计常见问题，找出加工制造的薄弱环节，精准解决痛点，为设备维护、检修提供数字支撑。杨帆告诉我们：“工厂现有的生产节奏不变，但设备开动率和产品质量都有大幅提升。”

太重油膜轴承分公司是使用数字化运营管理平台的试点单位。“扫描这个二维码，可查看物料每个阶段的实际状态。”该公司加工工部综合业务主办项丹介绍说：“这个二维码相当于咱的‘身份证’，全程追溯，实时管理，智能统计，有效降低人工工作量，提高工作效率。”

郭红桥从事信息化工作多年，他说，过去的信息化、智能化建设中，各分子公司分头改造，不同功能模块并行，生产过程中的数据链路没有打通，多套系统、多个账户密码，重复登录使用，无法实现资源集约共享、业务高效协同。每台机器、每个车间、每个工厂，都是一个个数据孤岛。“现在的工厂，通过传感器、物联网、 5G、大数据、人工智能等搭建起一个数字世界，所有数据告别实体机，全部‘入驻’数据云平台，并通过‘数据+算法’实现人、物理世界、数据世界的交互融合，形成太重制造的新闭环。”

太重集团总经理陶家晋表示，“作为全省唯一的‘双链主’企业，太重必须担当产业转型的排头兵、数字转型的领头雁、数实融合的先行者，以数字化转型带动产业的转型升级，以智能增效能，打造具有太重特色的未来工厂，为全省工业高质量发展贡献更大力量。”

“数字工匠”有力量——来自太重数字化制造的一线观察（下）

曾经，枯燥、重复、繁重，是一线工人工作的代名词；如今，高效、便捷、安全，成为太重新园区下料中心管理员高鹏工作时最大感受，与之前相比，高鹏更喜欢他现在的新岗位——机器人中控系统管理员。

“原来老厂区有下料工300多人，新园区的下料中心只有50人，其余是机器人同事。”繁重的基础工作由机器来完成，像高鹏一样，在太重新产线，越来越多产业工人正用新思维方式适应新流水线，新流水线也在倒逼工人不断学习进阶。

数智工厂的到来，意味着支撑传统制造业的管理运营模式将重塑。这其中，产业工人首当其冲，无人化并没“终结”一线岗位，反而开创出一种全新生产模式。

生产更智能 工作更从容

工作30多年，太重矿山设备分公司立车组组长陈宾不断突破革新，累计为企业节约生产成本数千万元，是太重当之无愧的“金牌工人”。

“公司配备了先进的智能化机床，有了它，这些工件光泽、曲面多漂亮。”陈宾拍拍一件刚加工好的推压齿轮说，这是5G远程智能挖掘机起重臂的关键传动件，其垂直度和平面精度的要求比同类型齿轮提高0.01毫米。为了这只有十分之一头发丝粗细的精度，陈宾带着徒弟们不停调整新机床的切削参数、位置、姿态，“无论设备如何更新，精益求精的态度不能变。那段时间，我们每天要花费几个小时收集机器人数据、建立模型。一个数据不准确，就会影响现场生产。”

陈宾告诉徒弟们：机床“聪明”了，工人的手不能变笨，想继续留在现代工厂，要成为难以替代、掌握关键技术的工人。

“随着产线智能化程度不断提升，人的作用在‘无人’环境下显得更重要。”太重集团质量管理检验中心工艺技术室电焊工、国家级技能大师工作室带头人樊志勤说，一批批焊接机器人工友加盟，让他的技术研发有了新方向——人机合一，智上加智。

扫描钢板上二维码，一台台机械臂有条不紊地高效运转，闪转腾挪动作娴熟……在太重新园区焊接中心，焊工师傅只需操控系统面板，即可完成工件作业。樊志勤指着眼前粗壮有力的橘色机械臂说，这套“一键自动焊接”设备应用了国内最先进的“离线编程+3D视觉”技术，焊接质量稳定性大幅提高，工时缩短三分之一。

智能制造呼唤“数字工匠”，越来越多樊志勤、陈宾这样的金牌工人，将“四两拨千斤”的数字技能与“万锤成一器”的工匠精神融为一体，用品质过硬的顶级产品向世界展示“太重智造”实力。

从需求出发 用研发作答

产业互联网接力消费互联网，数字经济发展进入“下半场”。在太重数字化制造一线，蓝领工人“以一抵十”，参与更具创造性和决策性工作的工程师团队数量与日俱增。

离开响声隆隆的车间，在太重智能采矿装备技术全国重点实验室，技术中心矿山所副所长岳海峰和同事们在模拟实验第三代5G远程智能挖掘机。突破国际公认的技术壁垒，太重自主研发的5G智能挖机已在7座大型露天煤矿落地，订单纷至沓来。

“相比前两代，新产品融合了裸眼3D、振动感知、人工智能等最新应用，大大提升了远程操作员的操作效率和‘所见即所得’的舒适度。”岳海峰介绍，新一代远程操作挖掘机具备大带宽、低时延、高可靠等特点，信号延时控制在160毫秒之内，而人眨一下眼睛是300毫秒。

数字化塑造了产业新生态，有不知疲倦的“智慧大脑”支持，连接设计和生产制造的工艺平台在完成数字化改造后，工艺工程师张艳花工作起来事半功倍。以前，要从一摞摞图纸中，把上千种加工工件归纳同类项、厘清个性化问题，仅翻阅图纸就要花上半天到一天工夫，更别说参数修改后与设计和生产现场再确认、再沟通……现在，只需登录数字工艺平台，可实时查看产品研发图档、设计要求等信息，并完成工艺设计，以可视化方式呈现产线员工。“点击即生成，所有变更信息同步完成，一目了然。省时省力不说，关键提高精准度和效率。”张艳花介绍，“有了数字平台，可把更多时间放在标准化产品数据分析和工艺流程再造上。”

一切从需求出发，一切用研发作答。随着用户对重型机械智能化、无人化、“傻瓜化”的设计要求，以岳海峰、张艳花为代表的工程师们，在数字化浪潮中迎风逐浪，不断追求产品与人完美契合。

工作学习化 学习工作化

工厂越来越聪明。在创造新生产工具过程中，只有“人”才能不断突破阻碍和束缚，持续推动企业提效、产业进步。

人才升级和集团战略升级相辅相成，作为一家拥有超万名职工的国有特大型重点骨干企业，如何让员工走出舒适区，自我升级？并赋能于企业整体的战略升级？最终打造中国重型装备制造业转型升级的样本？太重用“工作学习化，学习工作化”理念给出答案。

两年前，太重集团启动“512”人才工程，即用3年左右时间，培养出不少于50名精英管理人才、不少于100名科技创新人才、不少于200名能工巧匠人才。在培养“塔尖”人才的同时，开展全员职业技能轮训，在企业转型同时让全体员工保持统一认知。

尹力，太重培训中心副主任，从事人力资源工作25年。在他看来，太重人力资源管理核心就是帮助员工成长。今年以来，太重将全员培训分为管理、技术和技能三大类，计划开设60个班。7月中旬，50名管理人员刚结束浙江大学为期35天的脱产培训，主要围绕降本增效、精益管理等大家关心的主题，邀请专家授课、实地参观学习等。“8月20日至9月27日，还有两批技术、技能骨干将赴上海交通大学和西门子工业技术（北京）培训中心，围绕智能化产品全生命周期设计研发、数控设备操作等课题深造学习。”他坦言这样规模的培训在企业历史上前所未有。

不遗余力培养人才，为企业数字转型和产业转型提供了强有力的支撑。太重集团公司党委书记、董事长韩珍堂对数字化转型充满信心：“当前，太重正按照省委、省政府‘在全省转型发展中发挥龙头带动作用’的要求，坚持把制造业振兴作为产业转型的主攻方向，瞄准转型发展就是高质量发展，以深化改革为动力、以提质增效为目标、以技术创新为引领，将关键核心技术牢牢掌握在自己手中，向世界展示‘太重智造’的魅力。”

记者手记

产线故事多 企业转型忙

数字化是企业转型“必答题”。今日太重工厂，人工手操的传统作业方式已成历史，取而代之的是数控智能的现代柔性生产场景。这些来自产线的巨大变革，这些发生在一线的人和事，折射着一家老牌国企爬坡过坎、笃定转型的韧性和活力。

浪潮已来。自立项之始，太重智能高端装备园区就肩负着企业“求生、脱困、新生”的使命。走进工厂车间，聆听产线内外故事，看太原制造业龙头如何坚持守正创新、加快迈向产业链高端、以新动能引领新需求，感受企业努力实现高质量发展的信心和底气。

产业激荡。制造业是太原经济最大“家底”，工业互联网作为新型数字基础设施，是制造业数字化转型重要力量。越来越多由数字化、智能化驱动的全新生产模式正在太重兴起；更高的效率、更稳定的质量与更强的竞争力，赋予“共和国长子”澎湃动力。

使命必达。手擎“为我先锋”旗帜、肩扛制造业振兴使命、承接“双链主”担当的一个新太重，正在聚势强链，抢占“智”高点，在全省转型发展中发挥龙头带动作用。