世界一流、行业第一、全省首座！10月8日，太重轨道公司荣获卓越制造“灯塔工厂”。这是中国制造的荣耀，是全省的骄傲，是太重作为“国之长子”，在智能制造领域树立的又一里程碑。
“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表全球智能制造顶级实力以及工业领域数字化最高水平。作为全球轨道交通用车轮、车轴、齿轮箱及轮对的全谱系全系列全流程研发制造基地，轨道公司年车轮产量高达70万片，52秒就可下线一片车轮，生产的车轮畅销全球70多个国家和地区。
世界经济论坛这样评价：为了满足高速铁路严格的安全和质量标准，该厂实施了40多个第四次工业革命技术用例，通过采用人工智能和柔性自动化技术，不断提高生产效率和产品质量，将缺陷率降低了33%，将单位成本降低了29%，将产量提高了33%。
追求卓越，永不止步。为进一步提升制造水平，充分释放现有产能，轨道公司不断优化生产线，力求实现极限制造。
踏入车轮厂二线，热浪汹涌，大型环形加热炉正在轰鸣作业。引人注目的是，传统环形炉已华丽转身，融入了智能化技术，犹如披上了高科技的华丽外衣，焕发新生。“以前，环形炉的加热过程需要人工频繁地设定和调整炉温，不仅耗时耗力，而且难以确保加热的准确性和均匀性。”设备能源室主管王沛说道，“现在，有了智能燃烧控制系统的加持，环形炉能够自动精准地控制每一块钢坯的加热温度。这一智能化升级不仅让环形炉变得更加‘聪明’，也为制造业的数字化转型树立了新的标杆。”
在主跟踪界面上，我们可以看到许多代表钢坯的小点点，它们随着加热过程的进行而不断变化。单击其中一个小点，就能直观地看到该钢坯上、中、下部的温度及加热过程曲线。同时，大屏界面上还会展示出每块钢坯的数字化温度云图，整块钢坯出炉的状态，让人一目了然。
这项智能技术的应用，不仅大幅提高了钢坯加热的准确性和均匀性，还显著降低了能源消耗，车轮能耗降幅达到17%。
在车轮锻轧生产线上，每台设备都外挂了一个黑色小盒子——震动检测器。技术主管闫俊峰说，这个装置就相当于设备的“心脏监测器”，可以根据轴承、齿轮、联轴器等设备的震动频率判定设备异常情况，这样能够提前对设备进行处理，有效避免了非生产性停机。在过去，人工监测设备运行状态的方式不仅效率低下，而且精度有限，一旦某一台设备某个环节出了问题，可能导致整条生产线停运。如今在五台核心锻轧设备的核心传动部件上安装了200余个震动检测器，实现了对设备状态的全面、实时监测。据统计，自震动检测器投入使用以来，整线设备非计划停机时间减少了29%，故障率下降了70%。
除了智能制造方面的亮眼成绩，轨道公司在绿色和可持续发展方面也迈出了坚实的步伐。为了积极响应国家“双碳”目标，公司还建立了碳排放能管平台，实现了车轮制造全链条、全天候、全生命周期的碳排放精准监控。该平台不仅具备即时收集和分析碳排放数据的功能，还依托强大的数据分析能力，为公司提供了优化生产流程、提升整体运营效率的重要支持。“通过深入分析碳排放数据，我们能够准确识别出生产过程中的碳排放热点和瓶颈，不断优化生产流程和生产节拍，最大限度减少碳排放强度、提高能源利用效率。”碳排放能管平台项目经理魏华成体会很深。以灯塔之姿照亮智造之路！“灯塔工厂”获评，不仅彰显太重在生产效率和产品质量上的领先地位，更在智能化、自动化、绿色化领域开创了全新高度。作为“双链主”企业，太重将凭借技术创新与产业升级的双轮驱动，深化上下游企业的协同合作，为全省制造业高质量发展注入澎湃新动力，让中国制造向数字化转型深水区再进一步！
